1、原料前處理將所用的PVC樹脂、增塑劑、穩定劑、潤滑劑、填充劑、顏料等進行過篩、研磨。
2、捏合將處理好的原料用低效捏合機進行較長時間的捏合，使得各種配料分散均勻，膨潤吸收效果良好。
3、造粒可采取擠出或壓延混煉兩種方法將捏合料造粒。
4、擠出管材用擠出機按其出料方式分為平擠垂拉法[見圖(a)]和平擠平拉法[見圖(b)]進行擠出管材。
塑料管材成型工藝中異常現象、產生的原因及解決措施：
一、表面無光澤：產生原因：塑化不良、機頭溫度太低； 解決措施：提高機身溫度、提高機頭溫度
二、軟管表面有顆粒：產生原因：樹脂過篩不當或樹脂本身魚眼； 解決措施：多認真過篩樹脂或更換樹脂
三、管壁不圓：產生原因：擠出溫度太高、冷卻條件不合適； 解決措施：降低加工溫度、調整水量和冷卻槽長度
四、表面有云花、斑狀、粗糙面
產生原因：機頭溫度太高、口模粘料分解、開車時溫度太高解決； 措施：降低機頭溫度、清理口模、調整開車溫度，開車前機頭先涂一層潤滑劑
五、表管材起泡：產生原因：主機溫度過高、半成品中含有水分 ； 解決措施：降低溫度、半成品烘干
六、管壁有料痕：產生原因：機頭內有雜質、口模、芯模出口處有傷痕； 解決措施：清理機頭、將口模、芯模拋光處理
七、有熔接痕
產生原因：芯模分流道結構不合理、機頭溫度太低、機頭壓縮比小，定型長度太短，溫度太高； 解決措施：改進分流道結構、提高機頭溫度、改進機頭設計參數
八、出料過軟、管子下垂：產生原因：溫度控制太高； 解決措施：降低溫度
九、管子粗細不均勻
產生原因：機筒和螺桿間隙大，出現擠出脈沖現象、機頭壓縮比太小、供料不均勻、牽引速度不正常
解決措施：主機要檢修、改進機頭設計、檢修供料系統、校正牽引速度，調整牽引壓輥
十、管壁出現焦粒或分解黃線
產生原因：機頭有死角，物料局部分解、主機內料局部分解、主機或機頭溫度過高、物料穩定性差
解決措施：拆模清理或改進機頭設計、清理主機、調整溫度、檢查加熱圈、改進配方設計，提高物料穩定性
十一、管子表面有麻點或雜質：
產生原因：機頭內有分解存料； 解決措施：提高轉速，用物料帶出雜質或分解料，若無效則要清理模頭
十二、管徑大小規格不符
產生原因：管徑大：模頭溫度太低，拉伸比小、管徑小：模頭溫度太高，拉伸比大
解決措施：調整模頭溫度，調整拉伸比、調整模頭溫度，調整拉伸比
